Author: ymk

Für meine DnD-Gruppe wollte ich vor einiger Zeit Leder-Abzeichen mit unserem Gruppen-Logo herstellen. Im gleichen Zeitraum hat ein weiteres Mitglied für einen Verein Armschoner aus Leder mit deren Logo versehen.

Prägen in der Transferpresse

Für mein Projekt wollte ich das Leder prägen. Da ich allerdings von Metallbearbeitung keine Ahnung habe (und auch nicht die $$$) lag die Verwendung des 3d-Druckers zur Herstellung der Stempel nahe. Da allerdings bei hohen Temperaturen geprägt wird – und auch um die nötige Qualität zu erzielen – wurden die Stencils auf dem Resin-Drucker gedruckt. Das Logo selbst wurde mit Fusion 360 basierend auf frei verfügbaren SVGs und Schriften entworfen. (natürlich habe ich vergessen, ein Bild des ausgedruckten Stempels zu machen 🤦‍♂️)

Stempel und Leder wurden in der Transferpresse bei 100°C für jeweils 15-20 Sekunden gepresst. Sehr wichtig: eine Trennschicht (z.b. Backpapier) zwischen Presse und Leder, sonst kann das Leder kleben bleiben – ask me how I know.

Probiert wurden verschiedene Leder-Arten (Dicke-Rauheit) und auch Kunstleder.

Erkenntnisse

• je rauer/unruhiger die Oberfläche, desto weniger geeignet ist das Leder für den Druck, bzw. muss das Motiv selbst dann sehr grob sein.
• Ein Befeuchten der Oberfläche kann für ein sattes Motiv helfen, aber birgt die Gefahr von Flecken und das Leder wird deutlich härter
• Kunstleder (jedenfalls wie ich es hatte) nimmt das Motiv sehr gut an, da die Oberfläche sehr uniform und Glatt ist.

Laser-Gravur

Das farbige Original-Logo im PNG-Format wurde mittels Inkscape vektorisiert und nachbearbeitet. Mit dieser Methode erhält man eine hochqualitative Vektorgrafik der Outlines ohne Füllflächen, die man in weiterer Folge dem Lasercutter zuführen kann.

In diesem Fall wurde das adaptierte Logo schlussendlich über den Etching-Modus eingebrannt, allerdings wäre der Output auch geeignet, um die Linien im Cutting-Modus ausschneiden zu lassen – oder natürlich um beide Modi zu kombinieren.

Da wir uns langsam dem “Projekt Zigarettenautomat” annehmen (Elektronik-Komponenten auf Knopfdruck), hat sich schon länger die Frage nach kleinen Schächtelchen gestellt, um den Automaten bestücken zu können. Nach längerer fruchtloser Suche auf den großen Plattformen und ein paar Versuchen mit 3D-Druck, kam dann das Heureka: “Moment, wir haben ja einen Lasercutter!”.

Über die wunderbare Site templatemaker.nl kann man sich genau das passende Template generieren. In unserem Fall eine 90x55x25mm “Kartenbox”, was ungefähr der Größe einer regulären Zigarettenschachtel entspricht und nach ersten Tests genug Platz für Bauteile bietet.

Nach ein wenig Bearbeitung in Inkscape – die Falzlinien mussten in einzelne Striche umgewandelt werden – waren die Templates dann fertig. Natürlich gehen sie sich “gerade so” nicht auf einem A4-Blatt aus, was aber nicht so schlimm ist (eine Lasche ist ein wenig kürzer als die Andere). Die Schachteln funktionieren trotzdem wunderbar.

Das Einrichten der Seiten war wegen eine Herausforderung, da der Laser für beide Cutouts auf einmal zu wenig Fläche hat, aber gelang schlussendlich sehr genau (unter 1mm Verschnitt).

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Nachdem alle Schachteln ausgeschnitten waren, ging es ans Falzen und Kleben. Zum Glück lässt sich eine Transferpresse wunderbar zweckentfremden, um die Klebestellen zu pressen, so dass die Produktion ruck-zuck voran ging. Das Schneiden und Kleben von rund 20 Schachteln hat ungefähr 2 Stunden in Anspruch genommen. Davon ist aber sicher eine halbe Stunde auf die Kalibrierung der Position im Laser entfallen, und die Schneide- und Klebeschritte waren nicht parallelisiert.

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